세탁기 생산 라인
생산라인의 주요 구성 요소
재료 취급 및 분류 시스템
• 자동화된 입체 창고: 외피, 내통, 모터 등 대형 부품을 보관하고, AGV(무인운반차)나 컨베이어를 통해 수요에 맞춰 배송합니다.
• 지능형 분류: RFID 또는 시각적 인식 시스템이 자동으로 부품 모델을 식별하여 작업장에 올바르게 배송되도록 보장합니다.
코어 조립 워크스테이션
• 박스 바디 조립: 로봇 팔은 박스 바디 스탬핑, 접기, 용접(레이저 용접 기술)을 완료하며, 자동 평탄도 감지 기능을 갖추고 있습니다.
• 내부 실린더 설치: 로봇이 내부 실린더를 잡고 감속기 및 모터와 정밀하게 정렬하며 토크 센서가 볼트 조임력을 보장합니다.
• 제어 시스템 조립: PCB 보드 자동 삽입(SMT 기술), 프로그램 작성 및 기능 테스트가 하나의 공정으로 완료됩니다.
• 도어 씰 및 패널 설치: 비전 가이드 로봇이 주름 없이 씰링 스트립을 적용하고, 흡입 기계식 암을 사용하여 터치 스크린을 정확하게 배치합니다.
주요 자동화 기술
• 협동 로봇(Cobot): 회로 기판 조립과 같은 정밀 작업장에서 인간 작업자와 함께 작업하며, 힘 피드백 충돌 방지 기능이 장착되어 있습니다.
• 유연한 고정 장치: 동일한 작업장에서 다양한 세탁기 부품 모델에 적응하여 생산 모델(예: 교반기 및 드럼 유형) 간에 빠르게 전환할 수 있습니다.
일반적인 생산 공정 예
전처리 단계: 판금 부품 자동 공급 → 레이저 절단 → 굽힘 및 성형(공차 ±0.2mm). 주요 조립 라인: 케이싱 및 내부 실린더 예비 조립 → 모터 정렬(레이저 위치 조정) → 튜브 연결(자동 접착제 도포 + 클립 조립). 최종 검사 단계: 전원 켜기 테스트(30분 동안 사용자 시뮬레이션 모드 작동) → 소음 감지(음향 카메라를 통한 소음원 탐지). 포장: 자동 포장 + 폼 충진, 로봇 적재(공간 활용에 최적화된 적재 알고리즘).