スマートトイレ/ビデシート生産ライン
セラミックボディ前処理システム
• ロボットによるグレージング：3D ビジュアルポジショニングを備えた 6 軸ロボットアームが、さまざまなトイレモデルの曲面に適応し、グレージング層の厚さの誤差は 0.1 mm 以下です。
• マイクロ波乾燥トンネル：温度制御精度は±2℃で、従来の乾燥方法に比べて30％のエネルギーを節約し、ひび割れを防ぎます。
• 欠陥検出：レーザー輪郭スキャナー + AI 画像分析、気泡/亀裂が発生しやすい物体をリアルタイムで除去します。
電気機械モジュール組立ステーション
• 油圧システムの統合：
・全自動配管挿入（リーク検知圧力0.6MPa）。
- ホットメルト接着ロボットによるキーインターフェースのシーリング（温度制御 ±1°C）。
• 電子制御システム：
- SMTラインでメイン制御PCB生産を完了（0201部品配置精度±25μm）。
- ワイヤレス充電コイル自動位置合わせアセンブリ (レーザーアシスト位置決め、オフセット
インテリジェント機能テストステーション
• フラッシング性能テスト：
- 高周波パルス水流シミュレーション（圧力は0.05～0.8MPaまで調整可能）。
- 赤外線流量計は節水指標を監視します（GB/T 23131-2020 規格に準拠）。
• シートAI品質検査：
- 熱画像カメラが加熱線の均一性をチェックします（温度差アラームしきい値 ±3°C）。
- ダンピング テスターにより、ゆっくり閉まる機能を検証します (50,000 回以上の開閉サイクルに耐えます)。
典型的な組み立て工程
1. 陶磁器本体オンライン→自動反転洗浄→釉薬掛けロボット作動（ベース釉薬2層＋表面釉薬1層）。
2. 機械および電気の組み立て：
◦ 加熱モジュールをベースに事前に取り付けます → 水タンク部品を正確に挿入します (力制御サーボプレス)。
◦ アームにコントロールパネルを取り付けます（静電気防止グリッパー、接触抵抗
3. 最終検査：
◦ 高電圧通電テスト（リーク電流
◦ トイレの圧力を模擬したテスト（5kg の重りが便座リングに 100,000 回衝突する）。
4. 包装：
◦ 生分解性フォームが自動的に包装を形成 → ドローンによる倉庫在庫チェック。
課題と解決策
課題1：セラミック部品は脆く、破損率が高い。解決策：輸送中の接触ストレスを軽減するエアサスペンション輸送システムを導入する。課題2：水路漏水検知の効率が低い。解決策：マルチステーション並列漏水検知装置を開発し、検知時間を120秒から18秒に短縮する。
上記の技術を統合することで、スマートトイレの自動生産ラインは99.2%の直行率を達成し、最小ロット1台からの柔軟な生産に対応できます。将来的には、モジュール設計が普及するにつれて、ユーザーはアプリを通じて機能モジュール（内蔵水質検査機能など）をカスタマイズできるようになり、組立ラインは2時間以内にカスタマイズされた生産を完了できるようになります。