Ligne de production de sièges de toilettes/bidets intelligents
système de prétraitement du corps en céramique
• Vitrage robotisé : bras robotisé à 6 axes équipé d'un positionnement visuel 3D, s'adapte aux surfaces courbes des différents modèles de toilettes, erreur d'épaisseur de la couche de glaçure ≤ 0,1 mm.
• Tunnel de séchage par micro-ondes : Précision du contrôle de la température ±2℃, économise 30 % d'énergie par rapport aux méthodes de séchage traditionnelles, empêche les fissures.
• Détection des défauts : Scanner de contour laser + analyse d’image par IA, suppression en temps réel des corps sujets aux bulles/fissures.
Station d'assemblage de modules électromécaniques
• Intégration du système hydraulique :
- Insertion de tuyau entièrement automatique (pression de détection de fuite 0,6 MPa).
- Scellement de l'interface clé par robot de colle thermofusible (contrôle de la température ±1°C).
• Système de contrôle électronique :
- La ligne SMT achève la production du circuit imprimé de commande principal (précision de placement des composants 0201 ±25 μm).
- Ensemble d'alignement automatique de la bobine de charge sans fil (positionnement assisté par laser, décalage
Station de test de fonction intelligente
• Test de performance de la chasse d'eau :
- Simulation d'écoulement d'eau pulsé à haute fréquence (pression réglable de 0,05 à 0,8 MPa).
- Le débitmètre infrarouge surveille les indicateurs d'économie d'eau (conformément à la norme GB/T 23131-2020).
• Inspection de la qualité de l'IA des sièges :
- La caméra thermique vérifie l'uniformité du fil chauffant (seuil d'alarme de différence de température ±3°C).
- Le testeur d'amortissement vérifie la fonction de fermeture lente (durable pour ≥50 000 cycles d'ouverture-fermeture).
processus d'assemblage typique
1. Corps en céramique en ligne → Nettoyage par retournement automatique → Fonctionnement du robot d'émaillage (2 couches d'émail de base + 1 couche d'émail de surface).
2. Assemblage mécanique et électrique :
◦ Préinstaller le module de chauffage sur la base → Insérer précisément le composant du réservoir d'eau (pression servo contrôlée par la force).
◦ Le bras installe le panneau de commande (pince antistatique, résistance de contact
3. Inspection finale :
◦ Test de mise sous tension haute tension (courant de fuite
◦ Test de pression simulé des toilettes (un poids de 5 kg percute l'anneau du siège 100 000 fois).
4. Emballage :
◦ Mousse biodégradable formant automatiquement l'emballage → Contrôle d'inventaire d'entrepôt par drone.
Défis et solutions
Défi 1 : Les pièces en céramique sont fragiles, ce qui entraîne un taux de casse élevé. Solution : Mettre en œuvre un système de transport par suspension pneumatique afin d’éliminer les contraintes de contact pendant le transport. Défi 2 : Faible efficacité de la détection des fuites dans les voies d’eau. Solution : Développer un détecteur de fuites parallèle multi-stations, réduisant le temps de détection de 120 secondes à 18 secondes.
Grâce à l'intégration des technologies susmentionnées, la ligne de production automatisée de toilettes intelligentes atteint un taux de production en continu de 99,2 % et permet une production flexible à partir d'une seule unité. À l'avenir, avec la généralisation de la conception modulaire, les utilisateurs pourront personnaliser des modules fonctionnels (comme un système intégré de contrôle de la qualité de l'eau) via une application, et la ligne d'assemblage réalisera une production personnalisée en deux heures.